Известково-кремнеземистое вяжущее в производстве силикатного кирпича получают совместным помолом комовой негашеной извести с золой и кварцевым песком. Суммарное содержание активных СаО и MgO в вяжущем — 30—40%, удельная поверхность — 4000— 5000 см2/г, остаток на сите № 02 — не более 2%.

Рис. 3.8. Схема производства силикатного кирпича из высококальциевых зол:

1 — пневмоконвейер; 2 — силосный склад; 3 — шнек; 4 — пневмонасос; 5 — циклон; 6 — рукавный фильтр; 7— расходный бункер; 8 — винтовой питатель; 9 — смеситель; 10 — элеватор; 11— конвейер; 12 — бункер-мерник; 13 — реактор; 14 — Шнек; 15 — бункер для золы и цемента; 16 — дозатор; 17 — бункер пресса; 18 — пресс; 19 — запарочная тележка; 20 — передаточная тележка; 21 — автоклав; 22 — склад готовой продукции

Прочность сырца и готового кирпича можно повысить частичной заменой кварцевого песка золошлаковыми отходами, в результате чего улучшается гранулометрический состав смеси. При замене в силикатных смесях 20—30% кварцевого песка золой прочность сырца повышается на 30—40%, запаренных образцов— на 60—80%. Эффективна также частичная замена кварцевого песка дробленым до крупности не более 5 мм топливным шлаком.

При замене золой более 30% кварцевого песка возможно ухудшение формовочных свойств смеси в результате вовлечения воздуха в дисперсную известково-зольную массу при формовании и расслаивании сырца. Для формования известково-зольных смесей револьверные прессы, применяемые в производстве силикатного кирпича, заменяют колено-рычажными, используемыми для прессования керамического кирпича и огнеупоров из полусухой массы. Такие прессы создают двухстороннее приложение усилий, что обеспечивает удлиненное время прессования.

Оптимальное содержание золы и шлака в силикатной смеси зависит от зернового состава и способа формования, возрастая с модулем крупности и циклом прессования.

На прессах двухстороннего действия с увеличенным циклом и повышенным давлением при прессовании можно формовать силикатные массы с содержанием золы до 50%, а шлака — до 35%. Суммарное содержание активных СаО и MgO в силикатной массе должно составлять 6—8%, влажность— 6—10%. Высококальциевые и кислые золы, содержащие значительное количество свободного оксида кальция, должны предварительно гаситься паром под давлением. Золы, не содержащие свободный оксид кальция, в гашении не нуждаются, но при смешивании с известью должны подвергаться обычному силосованию.

Силикатный кирпич с добавками зол и топливных шлаков твердеет в автоклавах при давлении насыщенного пара 0,8—1,6 МПа. Рекомендуемая выдержка — 4—8 ч. Получаемый материал по водо- и морозостойкости превосходит обычный силикатный кирпич, имеет меньшие значения водопоглощения и водопроницаемости, лучший товарный вид.

Преимуществом кирпича из золосиликатной смеси оптимального состава является более низкая, чем у обычного, средняя плотность (1700—1800 кг/м3 против 1900—2000 кг/м3).

Используя золы ТЭС, получен пористый силикатный кирпич с такими свойствами: плотностью 1250—1400 кг/м3; прочностью 10—


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒