0,3—1,2; 1,2—2,5 мм) могут быть получены достаточно высокие значения газопроницаемости слоя. Для улучшения гранулирующей способности непластичных и малопластичных пород целесообразно вводить в шихту пластичный суглинок в количестве 5—20% по массе.

В табл. 3.18 приведен рекомендуемый химический состав отходов углеобогащения пригодных для производства аглопоритового щебня и гравия. Для сравнения приведены такие требования к химическому составу глинистых пород и зол ТЭС.

Рекомендуемые параметры производства аглопоритовых гравия и щебня приведены в табл. 3.19.

На основе отходов углеобогащения получают в основном аглопо-ритовый щебень с насыпной плотностью 400—700 кг/м3 и аглопори-товый песок с насыпной плотностью 800—1000 кг/м3.

Одним из критериев, характеризующих пригодность силикатного сырья для производства аглопорита, является модуль плавкости, значение которого для топливосодержащего сырья, пригодного для производства аглопорита, должно составлять 4—20.

Отходы угледобычи после удаления из них избыточного количества углерода являются перспективным сырьем для получения керамзита.

Таблица 3.18

Химический состав глинистых пород и топливосодержащих отходов промышленности, пригодных для производства аглопоритовых щебня и гравия

Исходное сырье

Заполни тель

Область применения

Содержание оксидов, %

Si02

А1203

Fe203

СаО + MgO

S03

в пределах

не более

Глинистая порода

Щебень

Конструкционно-теплоизоляционные и конструкционные легкие бетоны

55-85

8-20

Отходы углеобога щения

—»—

То же

45-65

15-35

Зола ТЭС

—»—

—»—

45-65

15-35

Гравий

—»—

45-65

15-35

—»—

Конструкционные и высокопрочные легкие бетоны

50-65

20-35

Предварительная обработка сырья (декарбонизация) производится в специальном аппарате, который в зависимости от начального содержания углерода может быть либо вращающимся барабаном, либо реактором кипящего слоя. Процесс декарбонизации протекает при 800— 900 °С. Полученный полуфабрикат поступает во вращающуюся печь для обжига. Использование подогретого материала позволяет достичь заданной температуры обжига при меньшем расходе топлива. Подача во вращающуюся печь полуфабриката с температурой 800—900 °С позволяет сократить расход топлива по сравнению с работой печи при холодном материале на 30—35%.

Вылеживание отходов угледобычи в буртах или шихтозапасниках обеспечивает полную гомогенизацию сырьевой смеси по составу и свойствам, а предварительное увлажнение пород способствует разрушению их структуры, повышая эффективность последующей механической обработки.

Оптимальный зерновой состав сырьевой смеси, характеризующийся наличием частиц размерами не более 2 мм, достигается при измельчении шахтных пород в две стадии с использованием дробилок ударного действия. Для получения формовочной массы с заданными

Таблица 3.19

Рекомендуемые параметры производства аглопоритовых гравия и щебня

Показатель

Глинистая порода

(глина, суглинок, супесь)

Отходы углеобога щения

Зола ТЭС

Высота спекаемого слоя, мм

250-300

150-200

250-300

Температура, °С:

сушки

400-600

подогрева

600-800

зажигания

1000-1200

1000-1200

1000-1200

Разрежение, кПа, в период :

зажигания

0,6-1

0,6-1

О

ОО

спекания

2,5-4

2,5-4

1,5-2,5

Расход воздуха на 1 м2 площади агломерационной решетки, м3/с, в период:

зажигания

0,22-0,25

0,2-0,3

0,1-0,3

спекания

0,9-1

0,4-0,6

0,5-0,8

охлаждения

0,9-1

0 00

1 00

0,7-1

технологическими и структурно-механическими свойствами необходим модуль крупности измельченных отходов угледобычи в пределах 1,6-1,9.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒