Благодаря повышенному содержанию кремнезема, фосфорные шлаки могут заменять в сырьевой смеси кремнеземистые добавки, применяемые при выпуске сульфатостойкого портландцемента. Коэффициент сульфатостойкости и прочностные показатели цемента при твердении в сульфатных растворах возрастают на 10—15%.

При содержании фосфорных шлаков в сырьевых смесях более 10% резко повышается силикатный модуль и обжиг клинкера затрудняется, несмотря на минерализующее действие фтористых соединений. Увеличение в цементе количества оксида фосфора более 1,5% замедляет сроки схватывания. Цемент с повышенным содержанием Р205 характеризуется меньшей теплотой гидратации в раннем возрасте, чем цемент с такой же минералогией, но изготовленный на обычном клинкере. В более позднем возрасте эта разница сглаживается.

Фосфорные шлаки также эффективны в качестве активной минеральной добавки при измельчении клинкера. Их вводят в портландцемент и шлакопортландцемент в том же количестве, что и гранулированные доменные шлаки. При этом содержание в них Si02 должно составлять не менее 38%, (СаО + MgO) — не менее 43 и Р205 — не более 2,5%.

В отличие от доменных, фосфорные шлаки представлены в основном стекловидной фазой псевдоволластонитового состава, что удлиняет формирование структуры шлакопортландцемента. Схватывание фосфорно-шлакового цемента замедляется по мере возрастания содержания в нем шлака. Прочностные показатели этого вида шлакопортландцемента в ранние сроки ниже, чем обычного, особенно при высоком содержании фосфорных шлаков. Однако в возрасте 3—5 мес прочность фосфорно-шлакового цемента становится выше, чем цемента на основе доменных шлаков. Как и другие виды шлакопортландцемента, фосфорно-шлаковый интенсивно твердеет при тепловлажностной обработке, особенно при высоких температурах.

Характерной особенностью фосфорно-шлаковых цементов является высокая сульфатостойкость, обеспечиваемая низким содержанием в шлаках глинозема и уменьшением щелочности среды в результате связывания гидроксида кальция со шлаковым стеклом.

Материалы из фосфорно-шлаковых расплавов. Из фосфорно-шлаковых расплавов можно получать шлаковую пемзу, вату и литые изделия. Шлаковую пемзу получают по обычной технологии без изменения состава фосфорных шлаков. Она имеет насыпную плотность 600—800 кг/м3 и стекловидную мелкопористую структуру. Фосфорношлаковая вата характеризуется длинными тонкими волокнами и средней плотностью 80—200 кг/м3.

Фосфорно-шлаковые расплавы могут перерабатываться в литой щебень по траншейной технологии, применяемой на металлургических предприятиях. Технологическая цепь состоит из электротермической печи, литейных траншей и дробильно-сортировочного узла.

Промышленная установка для получения лйтого щебня состоит из отделения наполнения расплавом шлаковозных ковшей, литейных траншей с кантовальными механизмами и устройствами для полива водой, экскаваторов для разработки остывшего шлака, механизмов для дробления, фракционирования, складирования и отправки щебня потребителю. Оптимальная толщина слоя шлака в траншее 100— 200 мм, при этом количество получаемого шлакового щебня прочностью не ниже 100 МПа и средней плотностью 2500—2550 кг/м3 составляет 95—100%.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒