На основе фосфогипсовых вяжущих возможно получение декоративных материалов, например искусственного мрамора со средней плотностью 2400—2800 кг/м3 и пределом прочности при сжатии до 120 МПа. Вяжущее для таких материалов получают путем обжига при 800—900 °С сырьевой смеси, состоящей из фосфогипса, кремнефтористых солей и оксида кальция. Получение высокопрочных декора-тивно-облицовочных изделий возможно также из полугидратного фосфогипсового вяжущего прессованием с фильтрационным удалением влаги.

В Московском строительном университете разработана технология пенофосфогипсовых блоков. Она заключается в следующем (рис. 4.4).

Рис. 4.4. Принципиальная технологическая схема производства пенофосфогипсовых блоков:

1    — двухлопастной смеситель с Z-образными самоочищающимися лопастями;

2    — бункер фосфополугидрата; 3 — бункер извести-пушонки; 4 — весовой дозатор; 5 — конвейер ленточный; 6 — скоростная лопастная вертикальная мешалка; 7 — бак водного раствора ПАВ; 8 — насос; 9 — пеногенератор; 10 — формы для изделий

Исходные материалы (фосфополугидрат непосредственно с линии экстракции и известь-пушонка) в заданном соотношении подвергаются механохимической активации в смесителе типа СГК-100 (двухлопастной с Z-образными самоочищающимися лопастями), а затем в скоростной лопастной мешалке. Водный раствор пенообразователя из бака нагнетается через пеногенератор, для производства пен низкой кратности. Пена заданной кратности подается в скоростную мешалку и перемешивается с нейтрализованным активированным фосфополугидратом до получения однородной мелкопористой пенофосфогипсо-вой массы, из которой затем формуют изделия. Твердение изделий происходит в естественных условиях, извлечение из форм — через 15— 18 ч. Готовые изделия укладывают на поддоны и хранят на складе в течение 3 сут до приобретения отгрузочной прочности. При необходимости сокращения сроков вызревания изделий пеномассу в формах следует разогревать до температуры 60—75 °С. Экспериментально установлено, что для приготовления смеси следует применять только свежий фосфополугидрат, так как при его хранении более 1 сут в результате гидратации происходит агрегирование частиц в крупные конгломераты и прочность изделий существенно понижается.

По вышеописанной технологии в производственных условиях показана возможность изготовления пенофосфо-гипсовых пазогребневых перегородок и стеновых блоков, которые могут применяться для возведения 1—3-этажных зданий.

Высококачественные строительные изделия могут быть получены при использовании фосфогипса в композиции с органическими связующими и, в частности, карбамидными смолами. Такие смеси перерабатываются способом экструзии в тонкостенные изделия. Кислые примеси в фосфогипсе способствуют отверждению полимерного связующего.

Разработана технология белого наполнителя на основе фосфогипса для красок и пластмасс. Он может заменять наполнители из природного сырья — мела, талька, каолина и др., а также частично заменять белые пигменты.

Фосфогипс в производстве цементов. В цементной промышленности фосфогипс применяют как минерализатор при обжиге клинкера и как добавку для регулирования схватывания цемента вместо природного гипса. Добавка 3—4% фосфогипса в шлам позволяет увеличить коэффициент насыщения клинкера с 0,89—0,9 до 0,94—0,96 без снижения производительности печей, повысить стойкость футеровки в зоне спекания вследствие равномерного образования устойчивой обмазки и способствует получению легко размалываемого клинкера. Механизм минерализирующего действия фосфогипса обусловлен каталитическим влиянием S03 при температурах ниже 1400 °С, вызывающим снижение вязкости расплава, увеличение его количества и образование промежуточных соединений, связывающих СаО. Определенное положительное влияние оказывают примеси фосфорного ангидрида и фтора.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒