Из сульфогипса по упрощенной технологической схеме (рис. 4.7), включающей термическую обработку исходного продукта и последующий помол, можно получать строительный гипс марок Г2—Г4.

Применение карбидной извести и карбонатных отходов. Карбидная известь применяется для получения известково-кремнеземистых вяжущих и автоклавных материалов на их основе. В качестве кремнезе-

Рис. 4.7. Технологическая схема производства строительного гипса из сульфогипса:

1 — бункер сульфогипса; 2 — сушильная печь; 3 — термоэлектронагреватели; 4 — электродвигатель; 5 — редуктор; 6 — гипсоварочный котел; 7 — вентилятор; 8 — шаровая мельница; 9 — бункер готовой продукции мистых компонентов используются полевошпатовые пески, горелые шахтные породы, вскрышные породы железорудных месторождений, отвальные доменные шлаки и отходы обогащения руд.

Сравнительные опыты показали, что наибольшая активность силикатных масс на основе карбидной и обычной извести достигается при содержании в них 8% по массе активного оксида кальция и 20% молотого песка (активность карбидной извести составляла 56% по массе, обычной извести-пушонки — 61%). Совместный помол карбидной извести с песком приводит к повышению активности смеси в 2—2,5 раза.. Предел прочности при сжатии изделий на карбидной извести после запаривания достигает 25 МПа и более. Составы и свойства плотных силикатных изделий на основе вяжущих с использованием карбидной извести приведены в табл. 4.1.

Автоклавные силикатные изделия, приготовленные с применением известьсодержащих промышленных отходов, можно применять в конструкциях, соприкасающихся с минерализованными водами. Несмотря на достаточно высокую прочность, эти же изделия, но полученные пропариванием при 90—95 °С, являются нестойкими.

Таблица 4.1

Свойства силикатных изделий на основе карбидной извести (по В.Б. Паримбетову)

Вяжущее

Содержание вяжущего, %

Активность смеси, % по массе

Средная плотность, кг/м3

Водопоглощение, % по массе

Прочность при сжатии, МПа, после

запаривания

25 циклов замораживания

Карбидная известь + молотый

1940

26,5

26,5

песок

Карбидная известь + горелая

2000

16,0

15,0

порода

Карбидная известь + отходы

1450

8,2

6,2

ванадиевых руд

Негашеная известь + вскрышная

1750

15,0

12,3

порода

Негашеная известь + отвальный

2100

20,0

18,6

доменный шлак

На содовых, целлюлозно-бумажных, азотно-туковых предприятиях скапливается в виде отходов значительное количество сырья, содержащего карбонат кальция. На предприятиях содовой промышленности накопились миллионы тонн твердых остатков дистиллерных шламов. В их состав входят следующие компоненты (%): карбонат кальция —- 50—65, гидроксид кальция — 4—10, гипс — 5—10, хлорид кальция — 5—10, примеси глинистых минералов и кварца — 5—10.

Одним из промышленных направлений использования этих ресурсов является получение известково-белитового вяжущего и силикатного кирпича на его основе. Наличие в составе отходов хлорида и сульфата кальция значительно повышает реакционную способность сырьевой смеси, позволяя вести обжиг вяжущего при 950—1000 °С.

Технологическая схема получения вяжущего заключается в следующем. Твердый остаток извлекается ковшовым экскаватором из шла-монакопителя и доставляется на склад. Для предотвращения налипания влажного материала на стенки расходного бункера и рабочие органы технологического оборудования сырой твердый остаток смешивается с высушенным, а затем грейферным краном загружается в расходный бункер, откуда конвейером подается на сушку в сушильный барабан. Материал высушивается до остаточной влажности не более 10% и поступает во вращающуюся печь. В процессе обжига происходят дегидратация гидроксидов кальция и магния и разложение карбонатов, в результате чего содержание активных оксидов (СаО + MgO) повышается до 40—55%. Обожженный продукт после охлаждения поступает в силосный бункер помольного отделения, туда же подают высушенный песок. Подготовленные компоненты через весовые дозаторы направляют на помол в шаровую мельницу в заданном соотношении. Полученное вяжущее пневмотранспортом переправляют в силосный склад. Тонкость помола вяжущего характеризуется удельной поверхностью 3000—5000 см2/г.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒