В производстве цемента лигнин можно использовать как пластификатор сырьевого шлама и интенсификатор измельчения сырьевой смеси и цемента. Дозировка лигнина в этом случае составляет 0,2— 0,3%. Разжижающее действие гидролизного лигнина объясняется наличием в нем веществ фенольного характера, снижающих вязкость известняково-глинистых суспензий. При помоле лигнин уменьшает слипание мелких фракций материала, а также препятствует их налипанию на мелющие тела.

Гидролизный лигнин может быть использован в качестве наполнителя пластмасс, резинотехнических изделий, линолеума и др. Для достижения низкой влажности (до 10%) лигнина перспективно совмещение сушки с измельчением. Разработан и применяется метод струйной сушки и измельчения лигнина. Влажный лигнин, пройдя сепарацию, подается в противоточную струйную мельницу, где захватывается потоками перегретого пара при температуре 400 °С и давлении 0,7 МПа. В камере смешения мельницы при столкновении потоков лигнина происходит его сушка и измельчение.

Рациональному использованию лигнина и других мелкозернистых и слабоструктурированных материалов способствует их брикетирование — окускование при давлениях прессования от 15 до 150 МПа. Для брикетирования лигнина и подобных ему материалов эффективно применение валковых прессов высокого давления (рис. 4.9, 4.10).

Рис. 4.9. Брикетировочный валковый пресс высокого давления с гибким регулированием параметров прессования:

1    — электродвигатель привода валков;

2    — редукторы; 3 — формующие валки;

4    — привод шнекового подпрессовщика;

5    — транспортер брикетов

Рис. 4.10. Схема брикетировочного валкового пресса высокого давления:

1 — бункер лигнина; 2 — шнек-под-прессовщик; 3 — прессующие валки; 4 — транспортер; 5 — корпус пресса; 6 — гидронасос

Применение отходов целлюлозно-бумажного производства. К этому виду сырья относятся осадки сточных вод целлюлозно-бумажного производства после первичной очистки — скоп. Минеральная часть скопа составляет свыше 50% и содержит до 90% каолина. Органические включения представлены в основном целлюлозными волокнами.

Скоп является эффективной добавкой при производстве аглопоритового гравия на основе зол ТЭС (табл. 4.4). Он, обладая низкой кажуТаблица 4.4

Физико-механические свойства зольного аглопорита с добавкой скопа

Свойство аглопоритового гравия

Показатели свойств (фракция 10—20 мм)

без добавки скопа

с добавкой скопа

Плотность, г/см3

2,62

2,4

Средняя плотность, г/см3

1,62

1,16 •

Насыпная плотность, кг/м3

750-800

485-550

Пористость зерен, %

38,2

Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа

2,72

1,7

Межзерновая пустотность, %

48,7

Водопоглощение, %

за 1 ч

24,6

24,1

за 48 ч

28,2

28,2

Потери массы, % при прокаливании:

0,18

0,17

при силикатном распаде

0,27

при железистом распаде

0,25

щейся плотностью, высокими сорбционными свойствами и пластичностью, улучшает условия комкования зольной шихты и способствует увеличению прочности как влажных, так и сухих сырцовых гранул.

Испытания этого заполнителя в бетоне показали, что на его основе могут быть получены легкие бетоны классов В12,5—В20 со средней плотностью от 1350 до 1800 кг/м3 при расходе цемента соответственно от 215 до 435 кг на 1 м3 бетона.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒