Ориентировочную оценку пригодности золошлаковых отходов как компонента сырьевой смеси определяют по значению условного сиSi02 „    г    ! л

ликатного модуля пу =---, который должен быть менее 1,9.

1,77А1203

Более высокие технико-экономические показатели производства клинкера достигаются при использовании сухих зол пневмоудаления. Ценным для цементной промышленности является присутствие в составе зол остатков несгоревшего топлива, содержание которого в среднем составляет около 10%. Это значит, что при использовании 1 млн т золы в качестве сырьевого компонента цементная промышленность получит дополнительно 100 тыс. т топлива. Так как зола имеет мень шую водопотребность, чем глины, применение ее в составе сырьевой смеси позволяет снизить влажность шлама до 33—34%, уменьшить расход топлива на 7—10% и повысить производительность вращающихся печей.

Золы и топливные шлаки в качестве компонентов сырьевой смеси портландцементного клинкера применяют как при мокром, так и сухом способе производства. Сырьевая смесь хорошо гранулируется, и гранулы имеют повышенную прочность.

Некоторые виды зол и шлаков можно использовать для повышения глиноземного и понижения силикатного модуля сырьевой смеси. Большая реакционная способность золы и шлака дает возможность раннего образования жидкой фазы при обжиге клинкера и несколько снизить температуру клинкерообразования. Однако применение зол и шлаков как сырьевых компонентов клинкера ограничено из-за их нестабильного состава и значительного содержания сульфидов и щелочей.

Золошлаковые компоненты, содержащие значительные количества свободного оксида кальция, могут вызывать загустевание и схватывание сырьевого шлама, поэтому их применяют только при сухом способе производства.

В производстве цемента основная часть топливных зол используется в качестве активных минеральных добавок. При этом они должны содержать не более: Si02 — 40%, S03 — 3, потери при прокаливании — 10%. Золу-унос вводят, как и другие гидравлические минеральные добавки, в количестве не более: в портландцемент — 20%, в пуццолано-вый — 55%.

Введение золы в цемент в количестве до 20% несколько снижает его прочность в начальные сроки твердения, на 28 сутки снижение прочности минимально, а при длительных сроках твердения прочность цементов с золой становится часто более высокой, чем без золы. Увеличение содержания золы (более 20%) обычно приводит к существенному снижению прочностных характеристик цемента — особенно в ранние сроки твердения.

Также благоприятно влияют добавки золы к портландцементу в условиях гидротермальной обработки растворов и бетонов. Повышение дисперсности золы способствует интенсивности твердения зольного портландцемента. По данным Г.М. Рущука и Е.Г. Егоровой, повышение удельной поверхности золы Иркутской ТЭЦ до 10 500 см2Д привело к выравниванию 28-суточной прочности портландцемента с 30% золы по сравнению с исходным, а позднее и к более высокой прочности.

Наиболее часто рекомендуемой дозировкой золы в зольных цементах является 25—30%. При этом зола обычно уже достаточно тонкодисперсна и может не подвергаться измельчению. Однако во многих случаях для повышения гидратационной активности стекловидных частиц требуется деформация их поверхностных слоев (трещины, сколы, раскалывание), что достигается при совместном измельчении клинкера и золы. Установлено, что наиболее активны частички золы размером 5—30 мкм.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒