Оптимальные составы шлакоюлышх вяжущих

Вид шлаков и зол

Ориентировочное содержание по массе, %

Марка вяжущих

шлак»

зола

известь негаше ная

диу йодный гинс

при пропаривании или электропрогреве 95 —98 X

при запаривании при температуре 175 #С

Гранулированные шлаки

Среднекал ьциевые (СаО от 45 до 20%) топливные

о о

сч о

250-350

65 55

о чЗ-

200-300

о о

о о

Низкокальциевые (СаО от 20 до 10%) топливные

О

О

О

ю и»

о

65 55

30-40

200—300

и>

о

О о

Сверхкислые (СаО < 10%) топливные

100-150

150-250

65 55

30-40

200-300

W о

¦Сь

О о

Пылевидные шы

Высококальциевые (СаО >20%)

200-250

150-200

250-350

Сверхкислые (СаО< 10%)

200-250

о ю

о о

понентов и их совместный помол в шаровых мельницах. Совместный помол зол и шлаков с активи зирующими добавками повышает активность вяжущих веществ и увеличивает прочность изделий. Из шлакозольных вяжущих при нормальных условиях твердеют лишь известково-золь-ные вяжущие при использовании золы-унос и известково-шлаковые вяжущие при использовании гранулированных шлаков. Пропаривание растворов и бетонов на основе шлакозольных вяжущих желательно выполнять при 90—95 вС.

При запаривании удовлетворительные результаты по прочности достигаются под давлением 0,8 МПа. Более высокие значения давления водяного пара приводят к резкому увеличению прочности материалов. Паропрогрев шлакоюльных материалов может быть заменен прогревом инфракрасными лучами и электропрогревом.

С увеличением дисперсности золошлаковых вяжущих прочность их возрастает. В наибольшей мере повышение удельной поверхности сказывается при использовании высококальциевых стекловидных зол и шлаков. Повышение удельной поверхности от 1800—2000 до 3100— 3500 см2/г для вяжущих из такого сырья приводит к увеличению их прочности в два раза. При грубом помоле золошлаковые вяжущие выдерживают 15—25 циклов замораживания и оттаивания, с увеличением удельной поверхности их морозостойкость повышается до 75— 100 циклов.

Шлаковые и зольные вяжущие оптимальных составов являются достаточно стойкими во времени при нахождении их в различных средах. На повышение стойкости шлакозольных вяжущих положительно влияет увеличение соотношения между содержанием оксида кальция и кислотных оксидов. Положительно сказывается также добавка 10—15% портландцемента. Усадочные деформации шлакозольных вяжущих относительно близки к соответствующим показателям цемента. Стабилизация усадки наступает к 4—6 мес. для пропаренных образцов и к 3—5 мес для запаренных.

Из бесклинкерных зольных вяжущих наиболее известно известко-во-зольное — гидравлическое вяжущее, получаемое совместным помолом или тщательным смешением измельченных раздельно золы и извести. В золе содержание несгоревшего топлива должно быть минимальным (в каменноугольных золах — не более 10%, торфяных — 5), содержание S03 не должно превышать 3%, пережженных СаО и MgO, вызывающих неравномерность изменения объема вяжущего,— 5%. Известь применяют обычно гашеную, хотя накоплен опыт применения и негашеной извести. Состав известково-зольных вяжущих зависит от содержания в золе активного оксида кальция и минералов, способных к гидратации. Оптимальное содержание извести в этих вяжущих составляет 10—40%, уменьшаясь по мере увеличения в золе содержания свободного оксида кальция и активных минералов.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒