Разработанная технология предусматривает возможность использования сухой золы-уноса, золы из отвалов ТЭС, а также водозольной суспензии, образующейся при гидротранспорте золы в отвалы.

Зола для аглопорита должна соответствовать таким требованиям: насыпная плотность — 700—900 кг/м3; плотность — 2,2—2,4 г/см3; удельная поверхность — не менее 2000 см2/г; Si02 — 55 ± 10%; А1203 25 ± 10; Fe203 — 10 ± 8; СаО + MgO — до 12; Na20 + К20 — до 5; S03 — до 3%. Содержание невыгоревших частиц зависит от вида золы и при температуре размягчения до 1200 °С оно допускается до 10%, а свыше 1400 °С — до 15% . В зависимости от состава золы и режима тепловой обработки зольных гранул получают аглопоритовый щебень с насыпной плотностью 500—700 кг/м3 и прочностью (в цилиндре) 1,5—

5,5 МПа. Он используется для получения легких бетонов: классов В3,5—В5 с плотностью около 1000 кг/м3 при расходе цемента 200 кг/м3, классов В7,5—В15 с плотностью 1200 кг/м3 при расходе цемента 260 кг/м3, классов В22,5—В30 с плотностью 1600 кг/м3 при расходе цемента от 385 до 500 кг/м3.

При использовании золы-уноса ее подают пневмотранспортом или автоцементовозами в силосы, примыкающие к производственному корпусу цеха агломерации. В силосном складе предусмотрена возможность перемешивания золы за счет барботажа, а также перекачивания ее в расходный бункер. Используя золу из отвала, ее складируют под навесом, размещенным вблизи цеха. Затем после усреднения и разрыхления золу подают в расходные бункеры шихтосмесительного цеха.

Для использования водозольной суспензии, поступающей по зо-лопроводам непосредственно с ТЭС, разработана следующая технологическая схема. Суспензия, содержащая до 10% золы по массе, подается в сгуститель, а затем при содержании золы 50—60% — в емкости с цепными мешалками, куда поступает и предварительно приготовленный глиняный шликер. Количество добавляемой глины составляет 5—7% от массы сухой золы. Приготовленную суспензию перекачивают в пульподелитель, откуда она поступает в вакуум-фильтры. На ва-куум-фильтрах происходит обезвоживание суспензии, в результате чего образуется кек-осадок, влажность которого близка к оптимальной влажности шихты, направляемой на грануляцию. В зависимости от зернового состава золы и качества глиняного шликера влажность кека-осадка может меняться в пределах 2—3%. Для корректировки влажности и снижения общего количества топлива в шихте предусмотрено введение в сырьевую смесь возврата — плохо обожженных частиц аглопорита. Для получения однородной шихты кек-осадок и возврат подают в двухвальный лопастный смеситель, где коржи кека-осадка разрушаются, а затем тщательно перемешиваются с возвратом. Далее шихту подают на тарель гранулятора, где происходит ее оксм-кование в гранулы 10—20 мм.

Для производства аглопоритового гравия используют золы с илтер-валом плавкости не менее 50—100 °С и содержанием оксидов железа не менее 4%.

Производство аглопоритового гравия, по сравнению с обычнь м производством аглопорита, характеризуется снижением расхода технологического топлива на 20—30%, низким разрежением воздуха в вакуум-камерах, а также увеличением удельной производительности в 1,5—2 раза.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒