Максимально допустимое содержание остатков топлива в золе, пригодной для производства глинозольного керамзита, не должно превышать 17%. При избыточном количестве углерода гранулы оплавляются, и качество заполнителя ухудшается.

Введение глинистого компонента улучшает формовочные свойства шихты, способствует выгоранию остатков угля в золе, что позволяет использовать золы с повышенным содержанием несгоревшего топлива. Глинозольный керамзит производят по обычной для керамзита технологической схеме, включающей последовательное измельчение и усреднение сырья, формование гранул на дырчатых вальцах или ленточном прессе и их термическую обработку во вращающейся про-тивоточной печи. Зола смешивается с глиной в глиносмесителе с па-роувлажнением и в составе глинозольной массы поступает в перерабатывающие вальцы, а затем в агрегат для гранулирования.

Основной особенностью технологии изготовления глинозольного керамзита, помимо добычи и усреднения золы, является более тщательная подготовка сырьевой смеси. С этой целью применяют ллух-стадийное перемешивание глинистой породы и золы в последовательно установленных агрегатах. Для производства глинозсл ъного керамзита предпочтительны золы из отвалов гидроудаления. Поиме-нение сухой золы-уноса не позволяет достичь требуемой гомоген ню-сти глинозольной шихты.

Насыпная плотность глинозольного керамзита составляет 4С0— 700 кг/м3, прочность при сдавливании в цилиндре — 2,3—4,8 МПа, во-допоглощение—10—21%, морозостойкость — более 15 циклов.

С повышением количества золы в составе шихты увеличивается насыпная плотность и, соответственно, прочность глинозольного керамзита.

Глинозольный керамзитовый гравий и песок пригодны в качестве пористых заполнителей для легких бетонов классов от В3,5 до ВЗО. В зависимости от области применения глинозольный керамзит можно выпускать легкий, сверхпрочный, жаростойкий и стойкий к агрессивным средам.

Зольный гравий получают гранулированием подготовленной золошлаковой смеси или золы-уноса ТЭС с последующим спеканием и вспучиванием во вращающейся печи при температуре 1150—1250 °С (рис. 3.3). Подготовка золошлаковой смеси включает сушку ее в су-

Рис. 3.3. Схема производства зольного гравия:

1 — ящичный подаватель; 2 — контактно-сушильный барабан; 3 — шаровая мельница; 4 — тарельчатый гранулятор; 5 — узел приготовления раствора технического лигносульфоната; 6 — барабанное сушило; 7 — печь спекания; 8 — холодильник; 9 — классификатор; 10 — бункер готовой продукции; 11 — дымосос шильном барабане отходящими газами печи и измельчение в шаровой мельнице до удельной поверхности 2500—3000 см2/г. Для получения гранулируемой смеси вводят добавку пластичной глины. Смесь гранулируют на тарельчатом грануляторе, смачивая ее водным раствором технических лигносульфонатов (JICT). До поступления в печь гранулы подсушивают для упрочнения в сушильном барабане.

В исходном сырье содержание Fe203 должно быть не менее 7%, (СаО + MgO) —не более 8%. При содержании в сырье более 3% остатков топлива процесс вспучивания гранул ухудшается.


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒