Зола и золошлаковые смеси в производстве ячеистых бетонов могут использоваться как в сухом виде, так и в виде шлама (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Схема переработки золошлаковой смеси и использования ее в производстве бетонной смеси в виде шлама:

1 — железнодорожный полувагон; 2 — открытый склад золошлаковой смеси, доставленной из отвала; 3 — экскаватор; 4 — автосамосвал для подачи золошлаковой смеси в бассейн; 5 — самоходный шламосмеситель; 6 — бассейн для приготовления шлама; 7 — шламонасос; 8 — шламопровод в бункер бетоносмесительного отделения; 9— бункер для шлама; 10 — дозатор; 11 — бетоносмесительное отделение

На основе бесклинкерных и малоклинкерных шлаковых вяжущих при мокром и сухом помоле, как установлено в МИСИ им. В.В. Куйбышева, возможно получение ячеистых бетонов с прочностью при сжатии 8—12 МПа при плотности 1000—1200 кг/м3, 6—9 МПа при 800—1000 кг/м3, 4—5,5 МПа при 600—700 кг/м3 и 1—2,5 МПа при плотности 300—500 кг/м3. Верхние значения прочности относятся к ячеистым бетонам, изготовленным на основе высоко- и среднекальциевых гранулированных шлаков, а также на основе кислых гранулированных шлаков и золы-уноса с добавкой 50—75 кг/м3 портландцемента.

Замена тонкомолотого известково-песчаного вяжущего известко-во-шлаковым или зольным позволяет снизить расход извести 2— 3 раза.

Для производства безавтоклавных газозолошлаковых бетонов желательно применение цемента с повышенным содержанием активных минералов — алита и трехкальциевого алюмината. При изготовлении автоклавных ячеистых бетонов возможно применение цементов с пониженной активностью, в том числе шлакопортландцемента и пуц-цоланового портландцемента.

Ячеистый золобетон является разновидностью ячеистых бетонов, в которых зола выполняет роль кремнеземистого компонента. По сравнению с обычным кремнеземистым компонентом — молотым кварцевым песком — зола обладает более высокой реакционной способностью, требует значительно меньших (а при достаточной дисперсности вообще не требует) затрат на измельчение и позволяет получать ячеистый бетон меньшей средней плотности. Недостатки золы как кремнеземистого компонента следующие: меньшее, чем в кварцевом песке, содержание Si02; наличие несгоревшего топлива и нестабильность химического состава. Технологические требования к золе, применяемой в ячеистых бетонах, таковы: содержание стекловидных и оплавленных частиц должно составлять не менее 50%, несгоревших частиц бурого угля — не более 3%, каменного — не более 5%; удельная поверхность 3000—5000 см2/г; набухание в воде не должно превышать 5%.

С применением золы-уноса выпускается пока примерно 10% общего объема производства ячеистобетонных изделий, причем значительную часть от этого количества составляют изделия, изготовляемые на базе сланцевой золы. Эффективное использование сланцевой золы обусловлено ее химико-минералогическим составом (свободный оксид кальция — 15—25%, клинкерные минералы — 10—15%, ангидрит —7—10%, активное стекло —30—35%), а также комплексом технологических приемов, в результате которых обеспечивается гидратация свободного оксида кальция в виде пережога до автоклавной обработки (тонкий помол золы, литьевой способ формования и выдерживания сырца при повышенной температуре в условиях, исключающих большие температурные перепады). Сланцевая пылевидная зола должна содержать оксид кальция в количестве не менее 35%, в том числе свободного СаО — не менее 15—25%, в ней недопустимо более 6% S03 и 3% (К20 + Na20).


⇐ вернуться к прочитанному | | перейти на следующую страницу ⇒